Mit weniger Energie mehr Euro rausgeholt
Digitalisierung und vielfältige Optimierungen sparen Material und Energie
t/a
Blech eingespart
kWh/a
Strom eingespart
kWh/a
Gas eingespart
Die Blechbearbeitung Hocker GmbH & Co. KG wurde 1933 gegründet und hat ihren Sitz in Fellbach. Mit 19 Mitarbeitenden werden Dienstleistungen der Metall- bzw. Blechbearbeitung wie Laserbearbeitung, Stanzen, Wasserstrahlschneiden sowie Biegen und Kanten angeboten. Das Unternehmen setzt moderne Technologien wie Laserschneiden, CNC-Biegemaschinen und automatisierte Fertigungslinien ein.
Bei der Kostenplanung im Unternehmen fiel 2024 das Optimierungspotenzial ins Auge. Der KEFF+Check brachte zahlreiche Ansatzpunkte, die schrittweise umgesetzt wurden und schnell sowohl die Verbräuche als auch die Kosten reduzierten.
Ausgangssituation
Das mittlerweile in vierter Generation geführte Familienunternehmen hat in den vergangenen Jahrzehnten mehrfach erweitert. Sowohl die Produktion würde vergrößert als auch Gebäude zugebaut. Bereits vor dem KEFF+Check wurde in Maßnahmen zur Nachhaltigkeit investiert wie zum Beispiel mit der Installation einer PV-Anlage, eines Blockheizkraftwerks (BHKW) und dem Austausch der CO2-Laseranlage gegen eine effizientere Anlage mit Fiber-Technologie.
Im Jahr 2024 fiel bei Kostenplanungen auf, dass Optimierungspotenzial besteht. Deshalb wurde ein KEFF+Check vereinbart, der vielfältige Ansätze brachte.
Lösung
Die Materialeffizienz-Maßnahmen realisierte das Unternehmen hauptsächlich in der Lagerlogistik und der Digitalisierung. Die Materialverwaltung und das Lager wurden digitalisiert. So konnten das Blechmaterial besser ausgenutzt werden, indem Verschnitte katalogisiert und weiterverwendet werden konnten, weil die Bestandsmenge besser sichtbar wurde. So konnte der Bedarf an Rohmaterial reduziert und das Lager besser ausgenutzt werden.
Durch die Erneuerung der Lagersysteme und die Integration einer Überwachungssoftware wurden Transportwege, Rüstzeiten, Wartungsaufwand und Stillstandzeiten reduziert.
Auch bei den Hilfs- und Betriebsmitteln wurden Einsparungen durch ein Warenausgabesystem erreicht, das die Optimierung der Verwendung und Nachbestellung ermöglicht.
Das Unternehmen setzte außerdem verschiedene Energieeffizienzmaßnahmen um. Die Druckluftversorgung wurde optimiert und Leckagen beseitigt. Durch den Einbau von Druckluft-Tanks wurde ein geschlossenes Netz geschaffen, was den Energieverbrauch der Kompressoren deutlich senkte.
Die Beleuchtung wurde durch LED-Leuchten ausgetauscht. Dabei wurde die Hälfte der Leuchtmittel eingespart und dennoch eine bessere Lichtausbeute erreicht. Außerdem wurden Heizungsrohrleitungen gedämmt. Die Module der Photovoltaik-Anlage wurden teilweise ausgetauscht, die Fläche erweitert und durch eine Batterie mit 90 Kilowattstunden Speicherleistung ergänzt.
So können Lastspitzen ausgeglichen werden. Auch die Absaugtechnik wurde optimiert, indem Ventilatoren mit der Möglichkeit der Wärmerückgewinnung eingebaut wurden.
Ein weiterer wichtiger Baustein ist die Sensibilisierung der Mitarbeitenden für den sparsameren Einsatz von Material und Energie.
Ergebnis
Die Materialeffizienzmaßnahmen erbrachten eine Einsparung von 12 Tonnen Blech. Durch die verbesserte Lagerlogistik wurden auch weniger Holzpaletten benötigt. Die Investition von 35.000 Euro amortisierte sich schon nach einem Jahr.
Durch die Energieeffizienzmaßnahmen werden rund 11 Prozent Gas und 12 Prozent Strom gespart. Alleine im Druckluftbereich senkten die Optimierungen den Strombedarf um 40 Prozent.
„Gute Arbeit entsteht dort, wo Erfahrung, Verantwortung und moderne Fertigung zusammenkommen.“
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