Ressourceneffizienz im Sondermaschinenbau
Eine gute Kombination von „Klassikern“ und neuen Ideen führt zu spürbaren Einsparungen bei Energie, RHB und Verpackungen
m3/a
Verpackungsmaterial eingespart
m3/a
Restmüll durch verbesserte Abfalltrennung vermieden
Diesel pro Jahr
chemische Produkte
Die Blechbearbeitung Hocker GmbH & Co. KG wurde 1933 gegründet und hat ihren Sitz in Fellbach. Mit 19 Mitarbeitenden werden Dienstleistungen der Metall- bzw. Blechbearbeitung wie Laserbearbeitung, Stanzen, Wasserstrahlschneiden sowie Biegen und Kanten angeboten. Das Unternehmen setzt moderne Technologien wie Laserschneiden, CNC-Biegemaschinen und automatisierte Fertigungslinien ein.
Der KEFF+Check lieferte wertvolle Impulse zur Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz. Durch die Standardisierung von Hilfs- und Betriebsstoffen, die Optimierung von Verpackungen und Abfallströmen sowie den Einsatz energieeffizienter Technologien konnten Materialverbrauch, Energieeinsatz und Kosten nachhaltig reduziert werden. Die umgesetzten Maßnahmen zeigen, dass sich ökologische und wirtschaftliche Vorteile erfolgreich miteinander verbinden lassen.
Ausgangssituation
Umweltschutz und Ressourcenschonung sind bei Mössner im Rahmen des Umweltmanagementsystems nach ISO 14001 fest in der betrieblichen Umweltpolitik verankert. Vom KEFF+Check erwartete das Unternehmen zusätzliche, praxisnahe Ansätze zur Verbesserung der Ressourceneffizienz. Untersucht wurden deshalb unterschiedliche Bereiche, darunter die Beleuchtung, die inner- und außerbetriebliche Mobilität sowie der Ressourceneinsatz in den Fertigungsprozessen.
Lösung
Materialeffizienz
Im Bereich der chemischen Produkte sowie der Hilfs- und Betriebsstoffe wurden verschiedene Einsparpotenziale identifiziert. Im Rahmen eines Standardisierungsprojekts wurden die eingesetzten Schmieröle, Reinigungsmittel und Sprühöle analysiert, vereinheitlicht und auf wenige definierte Standardprodukte reduziert. Dadurch konnte die Produktvielfalt deutlich verringert, der Lagerplatzbedarf um rund 50 % reduziert und gleichzeitig die Einkaufskosten nachhaltig gesenkt werden.
Zusätzlich wurde ein zentraler Chemieschrank mit elektronischer Zugangssteuerung über den Personalchip eingeführt. Die elektronische Zugangssteuerung ermöglicht eine nachvollziehbare Zuordnung der Zugriffe. Ergänzend soll die Erfassung der Produktentnahmen eine transparente Verbrauchsauswertung ermöglichen.
Im Bereich der Beschaffung wurde mit einigen Lieferanten auf Initiative von Moessner auf Tauschbehälter als Mehrwegsystem umgestellt.
Im Abfallmanagement wurde die Abfalltrennung verbessert.
Ergänzend zu den bestehenden Zertifizierungen nach ISO 9001 und ISO 14001 wurde Mössner auch nach ISO 45001 für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit zertifiziert.
Energieeffizienz
Ein Gabelstapler mit Verbrennungsmotor wurde durch einen Elektrostapler ersetzt. Dadurch werden jährlich rund 2.000 Liter Diesel sowie die damit verbundenen direkten CO₂-Emissionen vermieden.
In der Montagehalle wurde die bestehende Beleuchtung durch energieeffiziente LED-Technik ersetzt. Die Maßnahme reduziert den Stromverbrauch um rund 4.000 kWh pro Jahr.
Auch die Fahrzeugflotte wurde schrittweise umgestellt. Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor wurden durch Elektro- und Hybridfahrzeuge ersetzt. Ergänzende Öko-Fahrtrainings sensibilisierten die Mitarbeitenden für eine energieeffiziente Fahrweise.
Im Rahmen des Klimafit Förderprogramms wird der CO2-Fussabdruck des Unternehmens bestimmt. Die Ergebnisse werden eine Grundlage für die Planung weiterer Maßnahmen zur Emissionsreduzierung bilden.
Ergebnis
Die umgesetzten Maßnahmen führten zu messbaren Material- und Energieeinsparungen. Der Verbrauch von Verpackungsmaterialien aus Pappe, Karton und Folie wurde um insgesamt rund 35 m³ pro Jahr reduziert. Durch die verbesserte Abfalltrennung können jährlich rund 125 m³ bislang als Restmüll erfasste Materialien einer besseren Verwertung zugeführt werden.
Eine gemietete Kartonagenpresse verdichtet die anfallenden Pappen und Kartonagen. Dadurch werden drei Abholungen pro Monat eingespart.
Die Standardisierung und der bewusstere Einsatz chemischer Produkte und Hilfsstoffe reduzieren den jährlichen Verbrauch um rund 200 Liter. Gleichzeitig konnte der erforderliche Lagerplatz für diese Produkte um rund 50 Prozent verringert werden.
Der neue Elektrostapler vermeidet jährlich den Verbrauch von rund 2.000 Litern Diesel. Die Umstellung der Hallenbeleuchtung auf LED reduziert den Stromverbrauch um weitere rund 4.000 kWh pro Jahr. Ergänzend tragen die Öko-Fahrtrainings zur Sensibilisierung der Mitarbeitenden und zu einer verbrauchsärmeren Fahrweise bei.
Ressourceneffizienz bedeutet für uns, Materialverbrauch, Kosten und Umweltbelastung gleichermaßen zu reduzieren. Schon kleine Veränderungen können dabei eine große Wirkung erzielen.
Kontakt
Deutschland
