Voller Einsatz für mehr Energieeffizienz
Mit bewährten Maßnahmen und einer fürs Unternehmen neuen Technologie wurden enorme Energieeinsparungen erzielt.
t/a
CO2 eingespart
Dieselkraftstoff
MWh/a
Erdgas
Strom (elektrische Energie)
Die Jebens GmbH ist ein 1950 gegründetes Unternehmen der stahlverarbeitenden Industrie mit rund 150 Beschäftigten und Hauptsitz in Korntal-Münchingen (Baden-Württemberg). Als Teil der Dillinger-Gruppe zählt Jebens zu den führenden europäischen Anbietern von Brennteilen und schweren Stahlkomponenten und verarbeitet jährlich rund 60.000-70.000 Tonnen Stahl.
Die Kernkompetenz des Unternehmens liegt im Brennschneiden, ergänzt durch moderne Fertigungs- und Wärmebehandlungstechnologien sowie nachgelagerte Prozesse wie Verputzen, Wärmebehandlung, Richten, Stahlkiesstrahlen, Schweißen, zerspanende Bearbeitung und Lackieren. Zu den Kunden gehören Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau, der Energiebranche, dem Stahlbau sowie weiteren Bereichen des industriellen Schwerlastsektors.
Es wurde eine Vielzahl von Energieprojekten umgesetzt. Neben Verbesserungen bei den Klassikern Druckluft, E-Mobilität, PV, Peak-Shaving und Heizungserneuerung wurde mit dem Vibrationsentspannen auch erfolgreich ein neues energieeffizientes Fertigungsverfahren eingeführt.
Ausgangssituation
Bei der Fertigung der Produkte aus großformatigen Stahlteilen und -blechen kommt eine Vielzahl energieintensiver Prozessschritte zum Einsatz.
Dies sind Brennschneiden, Wärmebehandlung, Richten, Stahlkiesstrahlen, Schweißen, zerspanende Bearbeitung und Lackieren. Mit der Zertifizierung nach dem Energiemanagementsystem ISO 50001 ist das Thema Energieeffizienz zwar Bestandteil der kontinuierlichen Verbesserung, dennoch wurde ein KEFF+check vereinbart, um zusätzliche Impulse zu bekommen. Aus der Begehung wurden dann auch sehr viele Anregungen in die Umsetzung mitgenommen.
Lösung
Energie
Um den Umstieg von Verbrennungsmotoren auf E-Mobilität zu stärken, wurde in insgesamt acht Wallboxen bei diesem Standort investiert.
Am Herdwagenofen der mit Propangas befeuert wird, wurden von Inbetriebnahme 2013 bis Ende 2022 im Bereich Normalisieren eine Temperatur von 950°C und beim Spannungsarmglühen von 650°C gefahren. Diese Temperaturen wurden auf 900°C und 600°C reduziert. Es wurden in den ersten Wärmebehandlungen metallurgische Beprobungen vorgenommen, um die gewünschte Qualität der Wärmebehandlung sicherzustellen und der neue Prozess dann freigegeben.
Das Druckluftnetz wurde wegen der Freistrahlkabine mit einem Druck von 10 bar betrieben. Nach Überprüfung der Anlage konnte durch Veränderungen der Strahldüse ein geringerer Druck von letztendlich 7,5 bar gefahren werden. Durch die Absenkung wurden auch unerwünschte Druckstöße reduziert und die Arbeitssicherheit verbessert. In einem weiteren Schritt wurde die gesamte Drucklufterzeugung modernisiert. Vier bis dahin ungesteuerte und getrennte Drucklufterzeuger wurden zu einem übergreifend bedarfsorientiert gesteuerten System zusammengefasst und ein Kompressor erneuert.
Der Prozess des Spannungsarmglühens ist durch den Betrieb mit Erdgas sehr energieintensiv. Hier wurde als Alternative das Vibrationsentspannen identifiziert und der Prozess daraufhin umgestellt.
Auf dem Verwaltungsgebäude wurden 170 kWp PV Installiert mit einem geplanten Eigenverbrauchsanteil von ca. 90%. Damit soll die Energieversorgung der Verwaltung bilanziell klimaneutral gestellt werden.
Weitere Maßnahmen waren Spitzenlastabsenkung, die wöchentliche Sensibilisierung der MitarbeiterInnen und die Modernisierung eines Erdgasheizkessels.
Ergebnis
Der teilweise Umstieg von Verbrennern auf E-Fahrzeuge sparte 2025 ca. 1.365 Liter Dieselkraftstoff und 3,87 t CO2 ein.
Die Temperaturabsenkungen beim Glühen brachten eine Einsparung von Propangas von jährlich 295 MWh, 71t CO2 und ca. 48T€ pro Jahr ein.
Für die Absenkung des Druckluftniveaus wurde eine Einsparung von ca. 61.000 m3 Druckluft berechnet, was einer Stromeinsparung von ca. 7.100 kWh/a entspricht. Die Erneuerung und neue Steuerung des Druckluftsystems führte zu einer Einsparung von ca. 1,6 %.
Die Umstellung auf Vibrationsentspannen führte zu einer Einsparung von im Jahr 486 MWh Erdgas, was ca. 98 t CO2 entspricht und 57.000 € einspart. Die Prozesszeit konnte darüber hinaus wesentlich verkürzt werden und weitere Prozessschritte bei lackierten Bauteilen eingespart werden. Ein doppelter Gewinn.
„Stahl formen mit guter Arbeit – Energie sparen mit Köpfchen“
